Переработка автомобильных шин

В настоящее время в Европе ежегодно собирается более 2,5 миллион тонн старых автомобильных шин. До сих пор они использовались как вторичное топливо на цементных заводах и электростанциях. Чтобы сделать возможным использование компонентов старых автомобильных шин, нужно их измельчить с последующим делением составных частей: резины, стали и текстильных волокон. Шины, как правило, предварительно измельчаются на двухвальный шредерах, которые медленно вращаются, или дисковых ножах, а затем перерабатываются методом одно- или двухступенчатого измельчения в крошки и муку с различным составом частей.

Существует два способа:

  • Холодное измельчения (криогенное измельчение), при котором предварительно измельченные резиновые чипсы с помощью измельчения старых шин (LN2) ломаются и, например, измельчаются на молотковой дробилке. Как правило, при криогенном измельчении достаточно одной стадии измельчения, чтобы добиться желаемого разделения компонентов и получить желаемый широкий гранулометрический спектр резиновых крошек. Недостатком этого способа являются высокие затраты на применение жидкого азота. (1 — 2 т LN2 на т старых шин), а также имела поверхность сломанного, как стекло, гранулята или резиновой муки.
  • Тепловое измельчения (среда измельчения) при температуре окружающей среды (температура среды = температуре окружающей среды), при котором чипсы из шин без ломки измельчаются в грануляторах или дробилках быстро вращаются. За счет подключения нескольких (режущих) грануляторов продукт поэтапно измельчается до желаемого размера частиц. Недостатком теплового способа являются высокие затраты на электроэнергию из-за использования нескольких степеней измельчения, а также сравнительно высокое износ ножей грануляторов, что приводит к высоким затратам на техническое обслуживание и изнашиваемые части.

Принцип работы бегунов ранее использовался для прессования и гранулирования различных продуктов, он позволяет также эффективно дробить сложные продукты, такие как старые шины. По всему миру в пищевой и химической промышленности, изготовления кормов для животных, производства синтетических материалов, а также в области переработки и утилизации отходов работает более 2000 машин этого типа различных размеров.

Прессы с плоской матрицей отмечаются компактной, но прочной конструкцией и высокой гибкостью.

  • преимущества:
  • низкие эксплуатационные расходы;
  • срок службы инструментов> 1000 часов;
  • небольшие затраты на техобслуживание;
  • эффективное гранулирования;
  • высокая производительность в течение всего срока службы инструментов;
    отсутствие отходов;
  • высокое качество продукта.

После измельчения из смеси резины и металла магнитом отделяют стальная проволока. При первом просеивании отделяются тонкие части, менее 8 мм, которые поступают на очистку гранулята. Грубая фракция, а также смесь резины с металлом возвращается на гранулирование. При этом количество материала, возвращается, зависит от спектра частиц желаемого продукта.

После гранулирования измельченный продукт разделяется на линии многоступенчатого сортировки и просеивания в зависимости от требований заказчика на различные фракции. Сепарация металла происходит в магнитных барабанах, сортировка — с помощью сит.

Конечное просеивания для отделения текстиля и минералов происходит в зигзагообразных ситах и ​​на сортировочных столах.

Система имеет модульную конструкцию и рассчитана на производительность линии 3,5 т / час на каждый пресс-гранулятор при трехсменной работе. Это соответствует производительности до 15.000 т / год на каждую линию. Производительность может увеличиваться установлением параллельных линий. При этом получают такие продукты (в пересчете на сырье на входе, в зависимости от состава сырья):

  • сталь ок. 15 — 20%
  • резиновые крошки 4 — 6 мм ок. 15%
  • резиновые крошки 2 — 4 мм: ок. 15%
  • резиновые крошки 0 — 2 мм ок. 30%
  • текстильно-резиновая смесь ок. 15 — 20%

Конечные продукты отличаются высоким степенью чистоты и упаковывают в мешки или поступают на хранение в силосы.

.